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O processo de tratamento do caldo nas usinas mais também conhecido como tratamento de lodo, possui diversas opções para ser realizado, inclusive entre eles está um muito convencional que é o filtro prensa, onde abaixo especificaremos as suas etapas que são: Embebição, a vácuo e prensagem.

Filtro Prensa

O filtro prensa tem o objetivo de recuperar a ‘’pol’’ contida na torta de lodo que é a quantidade de açúcar retida, assim como o filtro rotativo, a ‘’pol’’ esperada deve ser a menor possível. Este tipo de equipamento não é o mais utilizado nas usinas de açúcar, porém, está presente em várias plantas produtoras.

Este equipamento é dotado por duas telas que atuam como meios filtrantes e também como transportadores de lodo além de auxiliarem na prensagem para extração do caldo filtrado. As telas são fixadas entre os rolos que compõem a estrutura do filtro e alguns destes rolos são dotados de acionamentos para movimentar as telas.

Para entendermos melhor o filtro prensa, podemos dividir o seu funcionamento em três etapas de filtragem que são:

Etapa de Embebição: O lodo é alimentado sobre a tela primária e após passar pelo tambor nivelador, receberá certa quantidade de água de embebição. Esta água atua com o auxílio da gravidade onde o fluido irá passar pela camada de torta arrastando uma parcela do açúcar e dando origem ao filtrado de embebição. O filtrado de embebição passará pelo meio filtrante (tela primária) e será coletado pela calha e enviado até o tanque de caldo filtrado. Nesta etapa é importante manter o controle da embebição observando a distribuição e a pressão da água sobre a camada de torta, pois o ideal é manter o leque de água formado pelos bicos bem distribuído sobre a camada de torta e a pressão não deve ser alta para não estragar o colchão de torta formado sobre a tela.

Etapa a Vácuo: Após a etapa de filtragem por gravidade, o lodo é direcionando até a etapa de filtragem a vácuo. Esta etapa consiste em retirar parte do caldo e da água de embebição que restou da etapa anterior (etapa de embebição). O filtrado passa pelo meio filtrante devido à força do vácuo exercido sobre a camada de torta. Alguns modelos de filtro prensa possuem duas pressões negativas nesta etapa, primeiramente o vácuo baixo que atua com pressão próxima de 4”Hg e em seguida o vácuo alto que trabalha com pressão próxima de 12”Hg, esses valores podem variar de acordo com o projeto. Uma característica importante da filtragem a vácuo é observar a secagem da torta sobre vácuo indicando boa operação. É importante confirmar se a camada de torta está distribuída por toda a tela, pois se houver espaços vazios sobre a tela, a pressão do vácuo irá cair (o famoso “roubar o vazio”)

Etapa de Prensagem do Lodo: Após a etapa de filtragem a vácuo, a tela primária será guiada entre os rolos de prensagem, nesta etapa a tela primária se movimenta junto com a tela secundária e o lodo é transportado dentre as duas telas. A prensagem exercida sobre o lodo nesta etapa faz com que uma parcela do caldo filtrado restante seja extraída.

Após as três etapas de filtração, torna-se necessário lavar a tela para desobstruir os orifícios. A lavagem de tela tem como objetivo manter a tela livre de sujidades que possam impedir à passagem do caldo filtrado dificultando a recuperação da pol. A água utilizada nesta etapa não deve ser misturada ao filtrado devido à grande concentração de sólidos. O recomendado é realizar um tratamento nesta água para separação dos sólidos e posterior reutilização.

A embebição do filtro e a lavagem de tela são realizadas através de bicos dimensionados para manter o leque de água distribuído por toda a extensão da tela. É importante verificar constantemente se existem bicos que possam estar entupidos devido a sujidades contidas na água. A pressão recomendada para a água de lavagem de tela é de 4kgf/cm2, já a água de embebição, a pressão máxima deve ser determinada através de testes, pois a embebição não deve estragar o colchão de lodo, ou seja, o objetivo desta água é somente lavar a torta.

O caldo filtrado gerado em todas as etapas de filtração do lodo deve ser direcionado para um único tanque que servirá de pulmão para o retorno ao processo.

As telas utilizadas nesse processo, são produtos exclusivos fabricados na Big Telas, mais conhecidas como Masterpol 70 ou 90.

                  Masterpol 70                                                                              Masterpol 90

Benefícios do produto:

– Fabricadas com fios 0.70 ou 0.90mm;

– Borda com alta resistência e durabilidade desenvolvida com tecnologia própria.

– Com ou sem fios de enchimento;

Vantagens de uso:

– Água mais pura com excelente qualidade de limpeza
– Eliminação da captação de água bruta;
– Torta com baixa umidade;
– Baixo custo de manutenção mecânica e Fácil lavagem
– Maior vida útil do equipamento
– Maior produtividade nos processos de produção
– Ótimo índice de retenção
– Estabilidade dimensional

Fonte: Artigo Bruno Francisco/Linkedin

Nas indústrias de cimento, os processos de produção são diversos desde a moagem e homogeneização, clinquerização, moagem do clínquer, ensacamento até a expedição final.

No meio de tantos processos da produção do cimento, encontramos um que é responsável pelo transporte do produto, realizado através de calhas, que por incrível que pareça ser simples, requer uma quantidade de cuidados para ser bem executado.

O equipamento utilizado para esse transporte é a calha, mais conhecida como calha fluidizadora ou de transporte pneumático.

É considerado pelas próprias empresas, um sistema muito econômico para o auxílio dessa etapa, pois possui boa fluidez e baixa dimensão de partículas.

A calha é composta por três componentes:

• Câmara de ar (inferior)
• Tecido de fluidização (meio)
• Correia de transporte (superior)

Veja como funciona as fases do transporte:

O equipamento primeiramente em sua instalação, requer um posicionamento inclinado de aproximadamente 4 a 6 graus, capacitando a força da gravidade, especialmente para propelir o material a ser transportado.

Em seguida, na câmara de ar, é utilizado um ventilador onde o ar passa pelo tecido, se envolvendo com o produto e ocorrendo assim, o ”andar”  pela calha. Ao final do transporte, o produto é destinado para outras etapas do processo de produção.

A funcionalidade é totalmente eficiente para as indústrias, pois não possui desgastes, o custo operacional é baixo, além do pouco consumo de energia elétrica.

Curiosidades…

O tecido, é aplicado na calha em função da temperatura que o produto possui, ou seja, para o cimento que está no grupo de até 120ºc, utilizamos o material em Poliéster. Já em outras aplicações que possam exceder (cinzas por exemplo) a fibra indicada é a meta aramida.

Soluções…

O Grupo Air Slaid, possui em sua linha de tecidos técnicos, a Lona Air Slide, que é desenvolvida para esse processo.

Muito conhecida como pano de regueira, é um tecido 100% Poliéster (PES), fabricado nas espessuras de: 3, 5, 6 e 8 mm.

Além  do cimento, o tecido também é indicado para transporte de:

• Alumina;
• Bauxita;
• Caulim;
• Carbonato de cálcio;
• Carvão fino;
• Cinzas;
• Farinha;
• Talco.

Nosso produto, possui seus diferenciais como:

• Maior durabilidade;
• Resistência à abrasão;
• projetos personalizados;
• Desenhos e acabamentos exclusivos.

Solicite seu orçamento em: https://www.grupoairslaid.com.br/produto/lona-air-slide-para-leito-fluidizado/

Imagem: internet/termorefratarios

O setor industrial do complexo sucroenergetico, exerce no Brasil, a liderança na produção de seus segmentos: cana-de-açúcar, açúcar e álcool. Para essas produções, existem diversas etapas de filtração industrial desde a colheita da cana, até o produto final. Uma delas é o processamento no filtro de fuligem.

Este setor é a área mais moderna da agroindústria, responsável pela produção do açúcar nas (usinas), do álcool nas (destilarias) entre outros derivados da cana.

Seu processo é composto por várias etapas até chegar no produto final, uma das etapas mais importantes é a filtração de fuligem que é realizada pelo filtro de esteira, conhecido também como filtro de fuligem.

A fuligem é gerada através da queima do bagaço da cana, o qual pós a queima é direcionado a caldeira e realizado a lavagem, também conhecida popularmente como ‘’lavagem de gases’’. Esta, que vem das próprias caldeiras, através de uma tubulação, é direcionada para a etapa de lavagem, com a função de eliminar essas cinzas, através da filtração do material, que tem a objetividade de fazer a alimentação na esteira, por bombas de pressão, além de realizar a distribuição consistente do produto a ser filtrado.

Essas funções, evitam paradas no processo, para limpeza do equipamento, contando assim mais especificamente com o uso de telas filtrantes.

Outro fato importante, é o uso industrial do resíduo que também pode contribuir com o meio ambiente, pois o material filtrado, volta como adubo e outros componentes para a cadeia produtiva.

Em meio a tantas alternativas, uma muito específica utilizada pelas usinas como citado anteriormente, é o uso de telas filtrantes no equipamento, indicadas para a filtração da fuligem.

A Big Telas, possui em sua linha de fabricação, produtos tecnicamente indicados para esse ramo, que nada mais é do que a separação sólido-líquido.

Conheça os produtos Big Telas indicados para filtração de fuligem:

Masterpol 704: Tela produzida com fios 0.70mm, com 4 fios de enchimento, garantindo total rendimento no processo de fitração de fuligem.

Masterpol FFB: Tela produzida em tecido monofilamento, para uma filtração mais eficiente. O elemento possui um ótimo índice de retenção e vazão.

Aplicações:

– Desidratação da massa e seus componentes (areia, palhas, etc)

Benefícios:

– Alto índice na retenção de finos;

– Pouca utilização de água na lavagem da tela;

– Melhor extração da água na torta, deixando-a mais seca (mais leve);

– Fácil instalação e manuseio;

– Maior vida útil do produto no equipamento;

– Baixo consumo de energia;

– Qualidade operacional;

– Alinhamento estabilizado da tela;

Após a safra, o bagaço da cana, pode ser queimado para a cogeração de energia, onde é aplicado o uso das telas que filtram a fuligem.

Conheça mais produtos Big Telas em: https://youtu.be/a0JR2E2jEC0

Fonte: Artigo Repositório

Atualmente, as empresas, assim como nós seres humanos, produzimos diariamente, uma grande quantidade de lixos e resíduos, relacionados as tarefas diárias que praticamos. Podemos chamar isso como a produção de efluentes.

Os efluentes, são nomeados de duas formas: por industriais ou domésticos.

A diferença entre eles são:

Efluente doméstico: água potável + impurezas geradas pelo uso;

Efluente industrial: água de consumo industrial + impurezas geradas pelo uso.

Para entendermos melhor, nos baseamos na forma de como eles são produzidos:

O efluente doméstico em sua composição, possui cerca de 99,9% de água e outros 0,1% de sólidos, sendo suspensos, matérias orgânicas, vírus, bactérias, entre outros.

Já o industrial, se baseia através de seus processos de produção que podem conter: óleos, substâncias tóxicas, metais pesados, entre outros.

Através disso, conseguimos imaginar, que qualquer tipo de efluente produzido, é prejudicial e impactante ao meio ambiente, senão tratado de maneira correta, ou se descartado inadequadamente. Para isso, existem várias maneiras de fazer o tratamento dele, garantindo a sustentabilidade do planeta.

Para conhecermos melhor as fases que o efluente possui, destacaremos abaixo, suas principais fases: fisioquímica e biológica.

No processo fisioquímico, é feita a remoção dos agentes contaminantes, por reações químicas, que se encarregam de separar o sólido do líquido.

No biológico, é feito por bactérias e micro-organismos que digerem a matéria orgânica.

Além dessas principais fases que acima foram citadas, em uma ETE também são destacadas cinco etapas de funcionalidade do processo do efluente, sendo elas: pré-tratamento, tratamento primário, tratamento secundário, tratamento do lodo e tratamento terciário.

Pré-tratamento:

Nessa etapa, o efluente passa por gradeamento e desarenação. Esse procedimento, induz o efluente, a grandes processos de separação dos sólidos.

No gradeamento, são retirados os maiores sólidos, através de algumas telas, ficando retidas. Esse processo, protege os equipamentos.

Na desarenação, são removidos os flocos de areia através da sedimentação (por serem pesados, vão para o fundo e as matérias orgânicas permanecem na superfície).

Tratamento Primário:

Essa etapa, é constituída por processos fisioquímicos, pois ainda existem propriedades poluidoras no efluente, sendo de extrema importância, esse processo. O objetivo, é a remoção dos materiais, que anteriormente, ficaram na superfície.

Sendo assim, o efluente permanece em um tanque, onde são inseridos produtos químicos para a neutralização do conteúdo, e em seguida ele é floculado, para que as partículas poluentes, sejam removidas.

Após a floculação, ocorre a decantação primária, que nada mais é do que a separação do sólido (lodo) e líquido (efluente bruto).

Tratamento secundário:

O tratamento secundário, é constituído por processos bioquímicos (lodo ativado e filtro biológico) que podem ser aeróbicos ou anaeróbicos.

Seu objetivo, é remover a matéria orgânica dissolvida, e em suspensão que não foi removida no tratamento primário.

No processo aeróbico, há a simulação do processo natural de composição, e nos anaeróbicos, há a ação de microrganismos que consomem a matéria orgânica, dentro dos taques de aeração.

Nos tanques, esses microrganismos, se alimentam de matéria orgânica, convertendo-as em gás carbônico.

Quando sai do reator, o efluente possui pouca matéria orgânica, e em seguida, ele passa por uma decantação secundária, onde ocorre a sua clarificação.

Vale destacar, que o lodo, é entendido por matéria oriunda diretamente da reprodução de células que se alimentam do substrato. O mesmo, deve ser descartado sem atrapalhar o processo. Portanto, é dirigido para a seção de tratamento de lodo.

Tratamento de lodo:

Por fim, a etapa de tratamento do lodo, resulta na remoção da matéria orgânica, a quantidade obtida de lodo, depende muito das características do efluente inicial, e do processo escolhido.

Na primeira fase, o lodo é constituído por sólidos em suspensão removidos do efluente bruto, logo em seguida, ele é composto por microrganismos que se reproduziram diretamente da matéria orgânica do efluente.

De modo geral, a finalidade do tratamento de lodo, é reduzir o volume de matéria orgânica (mais chamada de estabilização)

Portanto, a primeira etapa do tratamento, é o adensamento, que é a retirada de água do material.

Logo em seguida, ocorre a digestão anaeróbica, ocorrida pela estabilização de substâncias instáveis, e da matéria orgânica no lodo.

Suas principais funções são: destruir os microrganismos patogênicos, reduzir seus volumes pela liquefação, reduzir a umidade e ter a utilização do lodo para utilização no setor agrícola.

Posteriormente, o lodo passa por processos químicos, envolvendo cloreto férrico, cal, sulfato de alumínio, além de sistemas de desidratação. Essa hidratação, permite a remoção através de filtros prensa, belt e centrífugas.

Tratamento terciário:

Após, o efluente passa a ter utilidades, mas passa por outra etapa de tratamento, podendo ser reutilizado interna e interinamente, como fins não potáveis, auxiliando na escassez da água.

O termo usado como água não potável, é importante pois o efluente, mesmo tratado, pode conter várias substâncias presentes.

É através daí, que se inicia a etapa de tratamento terciário afim de removê-las com técnicas de filtração industrial, osmose reversa, entre outras.

A tecnologia no tratamento de efluentes:

A busca por alternativas no tratamento de efluentes, tem ganhado muitas técnicas.

Uma delas, é o uso do filtro prensa, pois possui grandes vantagens que variam de baixo custo de manutenção, menor consumo de energia, filtrado mais puro, reaproveitamento do material para algum tipo de processo, e até mesmo a reutilização da água.

Os tecidos filtrantes da Air Slaid, garantem tecnologia também no tratamento de efluentes, pois são fabricados tecnicamente, com os melhores insumos do mercado, assegurando eventuais riscos e sendo a melhor solução para o mercado de filtração industrial.

Fonte: REVISTA TAE

Imagem: Eco Brilhante / Celulose Online

O Dia Mundial do Meio Ambiente é comemorado anualmente em 5 de Junho e tem como objetivo promover atividades de proteção e preservação do meio ambiente.

A data serve como alerta à sociedade sobre os perigos de negligenciarmos a tarefa de cuidar do mundo em que vivemos.

Porque dia 5 de junho, é o dia mundial do meio ambiente?

Porque no dia 5 de junho de 1972 teve início a primeira das Conferências das Nações Unidas sobre o ambiente humano, a Conferência de Estocolmo. A reunião durou até o dia 16 e congregou vários governos e ONG’s. A partir de então, a data consta do calendário da ONU – Organização das Nações Unidas como o Dia Mundial do Meio Ambiente.

Destacamos, algumas dicas de preservação a serem praticadas no dia a dia:

1- Economizar água: Fechar a torneira enquanto escovar os dentes, ao lavar louças ou durante o banho, pode gerar uma grande economia de água.

2- Cultive áreas verdes: Manter árvores em nosso planeta, garante melhor qualidade de vida e um ar mais puro. Plante uma árvore!

3- Economize energia elétrica: Evite deixar as luzes acesas ou aparelhos eletrônicos ligados quando não estiver utilizando.

4- Diminua o uso de sacolas plásticas: Utilize embalagens ecológicas, pois além de práticas, são super sustentáveis.

5- Andar de bicicleta: Além de proporcionar bem estar e ser considerada uma grande aliada da saúde física, evita poluições ao ar.

6- Separe o lixo: Com o objetivo  de reaproveitar os materiais, a importância de separar o lixo é fundamental para o meio ambiente.

7- Use lâmpadas fluorescentes: Com o benefício de consumir em até 75% menos energia, duram até 10 vezes mais que as incandescentes.

O Grupo Air Slaid, valoriza essa causa tão importante!

Fonte: https://www.calendarr.com/brasil/dia-mundial-do-meio-ambiente/

#grupoairslaid #meioambiente #preservar #compromisso #mundomelhor #conscientizese #planeta #sustentabilidade

Entenda o caso:

O método de filtração industrial, ainda não é utilizado por todas as mineradoras do Brasil, apresentando um número muito preocupante de modo geral.

Atualmente, existem aproximadamente 717 barragens de rejeitos de mineração, segundo uma lista divulgada em janeiro/2019 pela Agência Nacional de Mineração (ANM). Dentre os números, 43 delas, foram classificadas como barragens de alto dano potencial.

A classificação do tipo montante, é do mesmo modelo que se romperam em Mariana (MG), no ano de 2015, e Brumadinho (MG), em 2019.

Estas são consideradas menos seguras por especialistas no ramo de barragens.

Os métodos apontados consideravelmente como mais seguros são: Alteamento a jusante, linha de centro e etapa única.

À princípio, as barragens de rejeitos, são conhecidas, por suas grandes e altas estruturas, construídas em pontos estratégicos, para armazenamento dos resíduos de minério, que ocorrem logo após o beneficiamento do mesmo. Este armazenamento é feito de forma muito específica.

Os rejeitos não possuem valor econômico para empresas, e não podem ser facilmente descartados na natureza, devido seus grandes índices tóxicos, que causam impactos ambientais.

O elevado risco de acidentes e desastres tem aumentado, porém, não deixa de ser utilizado pelas mineradoras, devido seu custo ser mais baixo.

Diferencial que a filtração industrial oferece às mineradoras:

Uma importante condição que deveria ser adotada pelas empresas, afim de acabar com o método de barragens, é utilizando o filtro prensa

A filtragem nada mais é do que uma operação de separação sólido-líquido, que consistem na passagem do minério por meio de um elemento filtrante, também conhecido como elemento filtrante ou tecido técnico.

 Através desse procedimento, ocorre a retenção do sólido e a passagem do líquido, no final formando a torta.

Para isso, são utilizados vários meios para este procedimento, inclusive o uso do equipamento mais apropriado, o filtro prensa. Composto por placas de polipropileno, ferro, poliuretano, entre outros, além de um mecanismo moderno e sofisticado. Este, possui inúmeros benefícios, e grandes diferenciais, desde a ausência de impactos ambientais, reaproveitamento de água tratada, estabilidade, segurança, qualidade da empresa e vida da população em geral.

Imagem: Filtro prensa em mineração. / Fontes: G1.globo.com / EM.